レーザー溶接と従来の溶接とは何ですか?

レーザー溶接は、高エネルギー密度のレーザー光線を熱源として使用する効率的で精密な溶接方法です。溶接プロセスは熱伝導型であり、レーザー照射によりワーク表面を加熱し、その表面熱が熱伝導により内部に拡散します。レーザーパルスの幅、エネルギー、ピークパワー、繰り返し周波数を制御することにより、ワークピースが溶融して特定の溶融池が形成されます。レーザー溶接は主に薄肉材料や精密部品の溶接に使用され、スポット溶接、突合せ溶接、重ね溶接、シーリング溶接などが実現できます。

1. 高い柔軟性: 従来の溶接は少量のバッチ生産やサンプル生産に適しており、必要に応じて迅速に調整および変更できます。

2. 技術要件が比較的低い：高度な溶接プロセスと比較して、従来の溶接はオペレータに対する技術要件が低く、専門家でなくても簡単な溶接作業を行うことができます。

3. 低コスト: 従来の溶接では、高コストの自動化装置は必要なく、操作に必要な工具は簡単なだけで、コストは比較的低くなります。

短所：溶接には高度な熟練作業者が必要であり、人的要因の影響も受けるため、高品質な溶接結果を維持することが困難です。

レーザー溶接の主な特徴は次のとおりです。

1. レーザー溶接の熱影響部は小さく、レーザー光のエネルギー密度が高く、加熱時間が短く、熱損失が小さいため、材料の熱影響部が小さく、溶接が可能です。材料の変形、亀裂、酸化などの問題を軽減します。

2. レーザー溶接は溶接部の深さと幅の比が高く、レーザービームの直径が小さく、エネルギーが集中するため、深く狭い溶接部を形成でき、強度とシール性が向上します。溶接。

3. レーザー溶接の溶接部は滑らかで美しく、レーザービームのスポットが安定しており、溶接位置とパラメーターを正確に制御できるため、滑らかで美しい溶接部を形成でき、その後の研削と研磨が軽減されます。

4. レーザー溶接は溶接欠陥が少ないです。レーザー溶接では、電極、溶接棒、シールドガスなどの補助材料を使用しないため、電極汚れ、ポア、スラグ混入、クラックなどの溶接欠陥の発生を回避できます。

5. レーザー溶接の溶接速度は速いです。レーザー光のエネルギー密度が高く、加熱時間が短いため、短時間で溶接が完了し、生産効率が向上します。

6. レーザー溶接は、レーザービームが非接触熱源であるため、光ファイバー、反射板、ロボットなどによって伝達および制御できるため、溶接の柔軟性が高く、さまざまな複雑な溶接位置や形状に適応できます。生産の柔軟性を向上させます。

7. レーザー溶接は、コンピューターまたは CNC システムによって正確に制御および調整できるため、高度な自動化とインテリジェンスを実現し、手動介入とエラーを削減できます。

8. レーザー溶接の熱源は非接触熱源であるため、レーザー溶接は材料適応性が高く、さまざまな金属または非金属材料、さらには異なる種類の材料を溶接して異種材料の接続を実現できます。

9. レーザー溶接の熱源は、高品質、高速、高度に自動化された溶接を実現できる効率的な熱源であるため、幅広い用途があり、さまざまなハイエンド製品に適用できます。航空宇宙、自動車、エレクトロニクス、医療などの産業

短所：設備コスト、エネルギー消費量、メンテナンスコストが高い。

レーザー溶接は高性能のレーザー、光学系、制御システムなどの機器を使用する必要があるため、従来の溶接に比べて設備コストが大幅に高くなります。

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