レーザー溶接と従来の溶接とは何ですか？

レーザー溶接は、高エネルギー密度レーザービームを熱源として使用する効率的で正確な溶接方法です。溶接プロセスは熱伝導タイプです。つまり、レーザー放射はワークピースの表面を加熱し、表面熱は熱伝導を通して内部に拡散します。レーザーパルスの幅、エネルギー、ピーク電力、繰り返し周波数を制御することにより、ワークピースが溶けて特定の溶融プールを形成します。レーザー溶接は、主に薄壁の材料と精密部品の溶接に使用され、スポット溶接、バット溶接、ラップ溶接、シーリング溶接などを実現できます。

1。柔軟性が高い：従来の溶接は、小さなバッチの生産とサンプルの生産に適しており、必要に応じて迅速に調整および修正できます。

2。技術的要件が比較的低い：高度な溶接プロセスと比較して、従来の溶接ではオペレーターの技術的要件が低く、非専門家も簡単な溶接作業を実行できます。

3。低コスト：従来の溶接では、高コストの自動化された機器は必要ありません。簡単なツールのみが操作に必要であり、コストは比較的低いです。

短所：溶接を行うには高度に熟練したオペレーターが必要であり、ヒューマンファクターの影響を受け、高品質の溶接結果を維持することが困難です。

レーザー溶接の主な機能には次のものがあります。

1.レーザー溶接の熱の影響を受けるゾーンは小さく、レーザービームのエネルギー密度が高く、加熱時間が短く、熱損失が小さいため、材料の熱に影響を受けるゾーンは小さく、材料の変形、亀裂、酸化、その他の問題を減らします。

2.レーザー溶接の溶接の深さと幅の比率は高く、レーザービームの直径が小さく、エネルギーが濃縮されるため、深く狭い溶接を形成し、強度とシーリングを改善します。溶接。

3.レーザー溶接の溶接は滑らかで美しく、レーザービームのスポットは安定しており、溶接位置とパラメーターを正確に制御できるため、滑らかで美しい溶接を形成し、その後の研削と研磨を減らします。

4.レーザー溶接には溶接欠陥が少ない。レーザー溶接では、電極、溶接ロッド、シールドガスなどの補助材料を使用する必要はないため、電極汚染、細孔、スラグ包含物、亀裂などの溶接欠陥の生成を回避できます。

5.レーザー溶接の溶接速度は高速です。レーザービームのエネルギー密度が高く、加熱時間が短いため、溶接プロセスを迅速に完了することができ、生産効率が向上します。

6.レーザービームは非接触熱源であり、光ファイバー、リフレクター、ロボットなどによって送信および制御できるため、レーザー溶接の柔軟性が高く、さまざまな複雑な溶接位置や形状に適応できます。生産の柔軟性を向上させます。

7.レーザー溶接は、レーザー溶接をコンピューターまたはCNCシステムによって正確に制御および調整できるため、高度な溶接自動化を備えているため、高度な自動化とインテリジェンスを実現し、手動の介入とエラーを削減できます。

8.レーザー溶接には、レーザー溶接の熱源は非接触熱源であり、さまざまな金属または非金属材料、さらには異なる材料の接続を実現するためのさまざまな種類の材料でさえ溶接できるため、強力な材料の適応性があります。

9.レーザー溶接には幅広い用途があります。これは、レーザー溶接の熱源が効率的な熱源であり、高品質、高速、高度に自動化された溶接を実現できるため、さまざまなハイエンドに適用できるため航空宇宙、自動車、電子機器、医療などの産業。

短所：機器コスト、高エネルギー消費量、および高メンテナンスコスト。

レーザー溶接には高性能レーザー、光学システム、制御システム、その他の機器の使用が必要なため、その機器コストは従来の溶接のコストよりもはるかに高くなっています。

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