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레이저 용접 VS 기존 용접

레이저 용접과 기존 용접이란 무엇입니까?

레이저 용접은 에너지 밀도가 높은 레이저 빔을 열원으로 사용하는 효율적이고 정밀한 용접 방법입니다. 용접 공정은 열전도 방식, 즉 레이저 방사선이 공작물의 표면을 가열하고 표면 열이 열전도를 통해 내부로 확산됩니다. 레이저 펄스의 폭, 에너지, 피크 전력 및 반복 빈도를 제어함으로써 가공물이 녹아 특정 용융 풀을 형성합니다. 레이저 용접은 주로 얇은 재료와 정밀 부품의 용접에 사용되며 스폿 용접, 맞대기 용접, 랩 용접, 밀봉 용접 등을 수행할 수 있습니다.

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전통적인 용접은 수동 조작과 기본 도구를 사용하여 수행되는 용접 프로세스를 말하며 자동화 또는 지능형 기술은 포함되지 않습니다. 공작물과 땜납이 녹아 용융 영역을 형성하고, 용융 풀이 냉각 및 응고되어 재료 간 연결을 형성합니다. ‌ 전통적인 용접 방법에는 수동 용접, 가스 용접, 솔더 마스크, 레이저 용접, 마찰 용접, 서브머지 아크 용접 등이 있습니다.

그렇다면 기존 용접과 비교하여 레이저 용접의 차이점과 장점은 무엇입니까?

전통적인 용접의 주요 특징은 다음과 같습니다.

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1. 높은 유연성: 기존 용접은 소규모 배치 생산 및 샘플 생산에 적합하며 필요에 따라 신속하게 조정 및 수정할 수 있습니다.

2. 상대적으로 낮은 기술 요구 사항: 고급 용접 공정에 비해 전통적인 용접은 작업자에 대한 기술 요구 사항이 낮으며 비전문가도 간단한 용접 작업을 수행할 수 있습니다.

3. 저렴한 비용: 전통적인 용접에는 고가의 자동화 장비가 필요하지 않으며 작업에 간단한 도구만 필요하며 비용이 상대적으로 저렴합니다.

단점: 용접을 수행하려면 고도의 숙련된 작업자가 필요하며, 인적 요인의 영향을 받기 때문에 고품질의 용접 결과를 유지하기가 어렵습니다.

레이저 용접의 주요 특징은 다음과 같습니다.

1. 레이저 용접의 열 영향부는 작고, 레이저 빔의 에너지 밀도는 높으며, 가열 시간은 짧고, 열 손실은 작으므로 재료의 열 영향부가 작습니다. 재료의 변형, 균열, 산화 및 기타 문제를 줄입니다.

2. 레이저 용접의 용접 깊이 대 폭 비율이 높고 레이저 빔의 직경이 작으며 에너지가 집중되어 깊고 좁은 용접이 형성될 수 있어 강도와 밀봉이 향상됩니다. 용접.

3. 레이저 용접의 용접은 부드럽고 아름답습니다. 레이저 빔의 지점은 안정적이며 용접 위치와 매개 변수를 정확하게 제어할 수 있으므로 부드럽고 아름다운 용접이 형성되어 후속 연삭 및 연마가 줄어듭니다.

4. 레이저 용접에서는 용접 결함이 적습니다. 레이저 용접은 전극, 용접봉, 보호가스 등의 부자재를 사용하지 않으므로 전극 오염, 기공, 슬래그 함유물, 균열 등의 용접 불량 발생을 피할 수 있습니다.

5. 레이저 용접의 용접 속도가 빠릅니다. 레이저 빔의 에너지 밀도가 높고 가열 시간이 짧기 때문에 용접 공정을 빠르게 완료할 수 있어 생산 효율성이 향상됩니다.

6. 레이저 용접은 레이저 빔이 광섬유, 반사경, 로봇 등에 의해 전송 및 제어될 수 있는 비접촉 열원이기 때문에 용접 유연성이 높기 때문에 다양하고 복잡한 용접 위치 및 모양에 적응할 수 있습니다. 생산 유연성을 향상시킵니다.

7. 레이저 용접은 컴퓨터 또는 CNC 시스템으로 레이저 용접을 정밀하게 제어 및 조정할 수 있기 때문에 용접 자동화 수준이 높으므로 높은 수준의 자동화 및 지능을 달성하여 수동 개입 및 오류를 줄일 수 있습니다.

8. 레이저 용접의 열원은 비접촉 열원이기 때문에 레이저 용접은 재료 적응성이 강합니다. 이는 다양한 금속 또는 비금속 재료, 심지어 다른 유형의 재료도 용접하여 이종 재료를 연결할 수 있습니다.

9. 레이저 용접의 열원은 효율적인 열원이기 때문에 레이저 용접의 적용 범위가 넓어 고품질, 고속, 고도로 자동화된 용접이 가능하여 다양한 고급 제품에 적용할 수 있습니다. 항공 우주, 자동차, 전자, 의료 등과 같은 산업.

단점: 높은 장비 비용, 높은 에너지 소비, 높은 유지 관리 비용.

레이저 용접에는 고성능 레이저, 광학 시스템, 제어 시스템 및 기타 장비를 사용해야 하기 때문에 장비 비용이 기존 용접보다 훨씬 높습니다.

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게시 시간: 2024년 10월 12일